O óxido de alumínio branco é um material coríndon artificial feito de alumina industrial. É uma forma cristalina de alumina de elevada pureza (Al2O₃).
Composição e pureza
O principal componente é o óxido de alumínio (Al2O₃), com uma pureza superior a 99% e muito poucas impurezas, pelo que apresenta um aspeto branco ou cinzento claro.
Comparado com o coríndon castanho comum, o coríndon branco tem maior pureza, melhor dureza e estabilidade química.
Processo de produção
Preparado por fusão a arco: a alumina industrial é derretida num forno a alta temperatura acima de 2000°C, e as partículas cristalinas são formadas após arrefecimento, britagem e classificação.
Propriedades físicas e químicas
| Composição química típica | |
| AL2O3 | 99,3% min |
| SiO2 | 0,06% |
| Na2O | 0,3% máx. |
| Fe2O3 | 0,05% máx. |
| Alto | 0,04% máx. |
| MgO | 0,01% máx. |
| K2O | 0,02#máx. |
| Propriedades físicas típicas | |
| Dureza: | Mohs:9,0 |
| Temperatura máxima de serviço: | 1900 ℃ |
| Ponto de fusão: | 2250 ℃ |
| Peso Específico: | 3,95g/cm3 |
| Densidade de volume | 3,6 g/cm3 |
| Densidade aparente (LPD): | 1,75-1,95 g/cm3 |
| Cor: | Branco |
| Forma da partícula: | Angular |
| Tamanho disponível: | |
| F8# F10# F12# F14# F16# F20# F22# F24# F30# F36# F46# F54# F60# F70# F80# F90# F100# F120# F150# F180# F220# | |
| Garra | 1 | 2 | 3 | 3 e 4 | 5 | Q5（≤） | ||||
| W1 (um) |
Q1 | W2(um) | Q2（≤） | W3(um) | Q3（≥） | W4(um) | Q3+Q（≥） | W5(um) | ||
| F8 | 4000 | 0 | 2800 | 20% | 2360 | 45% | 2000 | 70% | 1700 | 3% |
| F10 | 3350 | 0 | 2360 | 20% | 2000 | 45% | 1700 | 70% | 1400 | 3% |
| F12 | 2800 | 0 | 2000 | 20% | 1700 | 45% | 1400 | 70% | 1180 | 3% |
| F14 | 2360 | 0 | 1700 | 20% | 1400 | 45% | 1180 | 70% | 1000 | 3% |
| F16 | 2000 | 0 | 1400 | 20% | 1180 | 45% | 1000 | 70% | 850 | 3% |
| F20 | 1700 | 0 | 1180 | 20% | 1000 | 45% | 850 | 65% | 710 | 3% |
| F24 | 1180 | 0 | 850 | 25% | 710 | 45% | 600 | 65% | 500 | 3% |
| F30 | 1000 | 0 | 710 | 25% | 600 | 45% | 500 | 65% | 425 | 3% |
| F36 | 850 | 0 | 600 | 25% | 500 | 45% | 425 | 65% | 355 | 3% |
| F40 | 710 | 0 | 500 | 30% | 425 | 40% | 355 | 65% | 300 | 3% |
| F46 | 600 | 0 | 425 | 30% | 355 | 40% | 300 | 65% | 250 | 3% |
| F54 | 500 | 0 | 355 | 30% | 300 | 40% | 250 | 65% | 212 | 3% |
| F60 | 425 | 0 | 300 | 30% | 250 | 40% | 212 | 65% | 180 | 3% |
| F70 | 355 | 0 | 250 | 25% | 212 | 40% | 180 | 65% | 150 | 3% |
| F80 | 300 | 0 | 212 | 25% | 180 | 40% | 150 | 65% | 125 | 3% |
| F90 | 250 | 0 | 180 | 20% | 150 | 40% | 125 | 65% | 106 | 3% |
| F100 | 212 | 0 | 150 | 20% | 125 | 40% | 106 | 65% | 90 | 3% |
| F120 | 180 | 0 | 125 | 20% | 106 | 40% | 90 | 65% | 75 | 3% |
| F150 | 150 | 0 | 106 | 15% | 90 | 40% | 75 | 65% | 63 | 3% |
| F180 | 125 | 0 | 90 | 15% | 75 | * | 63 | 40% | 53 | * |
| F220 | 106 | 0 | 75 | 15% | 63 | * | 53 | 40% | 45 | * |
Dureza extremamente elevada: a dureza de Mohs é de 9, com uma excelente resistência ao desgaste e desempenho de corte.
Resistência a altas temperaturas : ponto de fusão de cerca de 2050°C.
Inércia química: resistência à corrosão ácida e alcalina, bom desempenho de isolamento.
Aplicação:
Abrasivos : utilizados para fabricar ferramentas de maquinação de precisão, como mós e pastas de desbaste.
Materiais refractários: utilizados para revestimentos de fornos de alta temperatura, betão refractário, etc.
Peças industriais: como revestimentos de instrumentos de precisão, processamento de materiais semicondutores.
As vantagens da alumina fundida branca como material de jato de areia refletem-se principalmente nos seguintes aspetos:
1. Elevada dureza e resistência ao desgaste.
A dureza de Mohs é de 9, com uma forte força de corte e pode remover rapidamente as impurezas na superfície da peça de trabalho.
Excelente resistência ao desgaste, vida útil 3 a 5 vezes superior à dos materiais comuns de jato de areia.
2. Alta pureza e limpeza
O teor de óxido de alumínio é ≥99%, com muito poucas impurezas, e não há poluição residual na superfície da peça de trabalho
. 3. Formato uniforme das partículas
A estrutura cristalina é densa, as partículas são multiangulares e uniformemente distribuídas, e a rugosidade da superfície é consistente após o jato de areia, o que é propício à adesão de revestimentos subsequentes, galvanoplastia e outros processos.
4. Forte estabilidade química
Resistente a ácidos e álcalis, não reage facilmente em ambientes húmidos ou químicos, evitando a corrosão secundária das peças de trabalho.
5. Proteção ambiental e economia
Pode ser reciclado 5 a 8 vezes, com uma baixa taxa de perda, reduzindo as emissões de resíduos.