Alumina fundida branca como abrasivo para jato de areia

Alumina branca fundida (WFA) como abrasivo para jato de areia: um guia completo

A alumina fundida branca é um abrasivo sintético de alto desempenho, produzido a partir de alumina purificada (Al₂O₃) através de um processo de forno de arco elétrico. É reconhecida pela sua dureza e pureza excecionais, o que a torna uma escolha premium para aplicações exigentes de tratamento de superfícies.

Composição química típica
AL2O3 99,3%mínimo
SiO2 0,06%
Na2O 0,3%máximo
Fe2O3 0,05%máximo
Alto 0,04%máximo
MgO 0,01%máximo
K2O 0,02#máximo
Propriedades físicas típicas
Dureza: Escala de Mohs: 9,0
Temperatura máxima de serviço: 1900 ℃
Ponto de fusão: 2250 ℃
Densidade específica: 3,95 g/cm³
Densidade volumétrica 3,6 g/cm³
Densidade aparente (LPD): 1,75-1,95 g/cm³
Cor: Branco
Forma da partícula: Angular
Tamanhos disponíveis:
F8# F10# F12# F14# F16# F20# F22# F24# F30# F36# F46# F54# F60# F70# F80# F90# F100# F120# F150# F180# F220#

Principais vantagens e características

  1. Elevada pureza e dureza

    • Composição:  Contém normalmente  mais de 99% de óxido de alumínio (Al₂O₃) .

    • Dureza:  Dureza Mohs de  9,0 , perdendo apenas para o diamante e o carboneto de silício. Isto confere uma excelente velocidade de corte e a capacidade de processar materiais muito duros.

  2. Grãos afiados e duráveis

    • Os grãos são angulares e em forma de bloco, proporcionando uma aresta de corte afiada.

    • Possui uma elevada  tenacidade e resistência ao desgaste , o que significa que os grãos se degradam lentamente. Sofrem “microfraturas”, expondo novas arestas afiadas (autoafiação), o que mantém um desempenho de corte consistente ao longo da sua vida útil.

  3. Quimicamente inerte

    • O WFA é resistente a ácidos e álcalis. Não reage com a superfície da peça, evitando a contaminação.

  4. Baixa contaminação superficial

    • Esta é uma das suas  vantagens mais importantes . A sua elevada pureza garante que nenhuma impureza de ferro ou outros contaminantes são incorporados na peça. Isto é essencial para o aço inoxidável, titânio e alumínio, a fim de evitar manchas de ferrugem ou “ferrugem instantânea”.

  5. Reutilizável e económico a longo prazo.

    • Devido à sua elevada durabilidade, o WFA pode ser reciclado e reutilizado diversas vezes em sistemas de jato de areia em circuito fechado. Embora o custo inicial seja mais elevado do que o de outros abrasivos, a sua longa vida útil pode torná-lo mais económico no geral.

 

Principais benefícios na aplicação

  • Preparação da Superfície Superior:  Cria um perfil de superfície perfeitamente limpo, uniforme e mate (acetinado), ideal para processos subsequentes como pintura, galvanoplastia ou revestimento. Melhora drasticamente a aderência do revestimento.

  • Eficaz para rebarbação e acabamento:  As suas arestas afiadas removem eficientemente rebarbas, excesso de material e revestimentos antigos sem remover em excesso o material base.

  • Ideal para peças delicadas e de precisão:  Permite um controlo preciso do acabamento superficial. É menos agressivo que as esferas de aço e não provoca deformações ou alterações dimensionais em componentes finos ou de precisão.

  • Seguro e ecológico:  É  isento de sílica cristalina (SiO₂) , eliminando o risco de silicose, uma doença pulmonar grave associada ao jato de areia com areia de quartzo.


Aplicações comuns

A WFA é a escolha preferencial para trabalhos de elevado valor acrescentado, elevada precisão e sensíveis à contaminação:

  • Tratamento de superfície de aço inoxidável, titânio, alumínio e ligas de cobre  (por exemplo, para componentes arquitetónicos, utensílios de cozinha, peças aeroespaciais).

  • Pré-tratamento para galvanoplastia, aspersão térmica e pintura  para garantir a máxima aderência do revestimento.

  • Rebarbação e limpeza de peças de precisão, instrumentos médicos e componentes automóveis.

  • Limpeza e restauração de moldes  (por exemplo, de plástico, vidro ou borracha) sem danificar as suas dimensões precisas.

  • Criar um acabamento mate uniforme em vidro e pedra.

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